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Montagelinie Kabinen
Sonderkonstruktionen, serienmäßig
Der Kunde plante 2019 den Startschuss für den Bau einer neuen Kabinen-Montagehalle. Schon im Vorfeld eruierte die ROFA Gruppe zusammen mit den Projektentwicklern die Möglichkeiten, die Montagelinie an die besonderen Anforderungen vor Ort anzupassen. Das Werk sollte mit einigen Problemstellungen aufwarten, darunter die Koordination einer Fülle an Gewerken mit internationaler Beteiligung. Seitens der Technik ist hier die automatische Übergabe von unterschiedlichen Kabinen zu nennen, die Wassertests und ebenso die bodenebene Ausführung der Fördertechnik, die u.a. von Personen und Fahrerlosen Transportsystemen gekreuzt wird.
„Nicht, dass wir all diese Themen nicht schon vorher irgendwo einmal gehabt hätten. Aber so komprimiert in einem Projekt, das war neu“, fasst ROFA-Vertriebsprofi Alexander Eberle zusammen.
Die Challenge beginnt mit den puren Dimensionen der Kabinen, die hier ausgebaut werden. Sie erreichen bis zu 3,20 Meter Höhe bei einer Breite von 2,50 Metern. Um die kundenspezifischen Montageanforderungen zu realisieren, benötigt die EHB-Technik der ROFA AG und die Schubplattenfördertechnik der ROFA-LEHMER ungewöhnlich große Abmessungen. Mit besonderen Mechanismen können die Werker die Fördertechnik zudem so ausrichten, dass sich jeder Handgriff mit Leichtigkeit erledigen lässt.
In der Montagehalle wird zusammengefügt, was zur einer Kabine gehört: Dach, Fender, Interieur sowie Innen- und Außenelemente. Alle Montageschritte finden auf folgenden Linien statt: Skillet 1&2, Roof-, Türen-, Cockpit-, Overhead-EMS und zu guter Letzt End-of-Line mit Lack- und Wassertest einschließlich der Shipping Area. Hinzu kommen diverse Teststationen inkl. Nacharbeitsplätzen für leichte und schwere Reparaturen. Im Anschluss treten die Kabinen ihre Reise in ein anderes Werk an, wo sie mit dem Chassis zusammengeführt und zu einem endgültigen Truck verheiratet werden.
Bodenfördertechnik vom Feinsten
Die Bodenfördertechnik von ROFA-LEHMER ist gespickt mit Sonderkonstruktionen. An der Dach-Montagelinie kommen Sonderhubtische mit begehbaren Rolltoren zum Einsatz, um das Vorbereiten der Dachkonstruktion zu ermöglichen. Dazu muss die Kabine bis zu 2,5 Meter nach unten in eine Grube abgesenkt werden, währenddessen die absturzgefährdeten Stellen geschlossen werden.
Transporte zwischen den Linien wurden mit besonderen Kunststoffgliederbändern gelöst. Diese ermöglichen nicht nur die Beförderung der Kabinen, sondern machen es dem Montagepersonal, Staplern und Fahrerlosen Transportsystemen möglich, die Fahrstraße ebenerdig zu kreuzen. Eine weitere Hürde waren die Nacharbeitsplätze, die von einem individuellem Shuttle-System bedient werden: Dank einer speziellen Sicherheitstechnik und Bauweise können diese Fahr- und Montagebereiche von Werkspersonal betreten werden, was für den Kunden eine enorme Flexibilität bietet.
Zu guter Letzt ist noch die Fördertechnik im Freibereich zu erwähnen. Sie muss bei jeder Witterung und Temperatur ausfallsicher arbeiten und zudem dem Wasser standhalten, welches im Rahmen der Tests freigesetzt wird. Um diesen Abschnitt ausfallsicher und korrosionsfest zu gestalten, kommen spezielle Kaufteile, verzinkte Elemente und Edelstahl zum Einsatz, ferner muss die Elektrik höchste Auflagen erfüllen.
Transporte zwischen den Linien wurden mit besonderen Kunststoffgliederbändern gelöst. Diese ermöglichen nicht nur die Beförderung der Kabinen, sondern machen es dem Montagepersonal, Staplern und Fahrerlosen Transportsystemen möglich, die Fahrstraße ebenerdig zu kreuzen. Eine weitere Hürde waren die Nacharbeitsplätze, die von einem individuellem Shuttle-System bedient werden: Dank einer speziellen Sicherheitstechnik und Bauweise können diese Fahr- und Montagebereiche von Werkspersonal betreten werden, was für den Kunden eine enorme Flexibilität bietet.
Zu guter Letzt ist noch die Fördertechnik im Freibereich zu erwähnen. Sie muss bei jeder Witterung und Temperatur ausfallsicher arbeiten und zudem dem Wasser standhalten, welches im Rahmen der Tests freigesetzt wird. Um diesen Abschnitt ausfallsicher und korrosionsfest zu gestalten, kommen spezielle Kaufteile, verzinkte Elemente und Edelstahl zum Einsatz, ferner muss die Elektrik höchste Auflagen erfüllen.
Auch in Corona-Zeiten reibungslos
Als das Projekt im Sommer 2019 begann, konnte niemand ahnen, dass in der Abwicklungsphase eine Pandemie ausbrechen und die gesamte Welt verändern würde. Während die wöchentlichen Meetings zu Beginn noch teils persönlich stattgefunden haben, änderte sich ab Februar 2020 schlagartig alles – ab sofort wurde auf den Online-Modus umgeschaltet.
Regelbesprechungen, Projektfreigaben und zum Teil die Musterabnahme mussten virtuell erfolgen. Auch die Einteilung des Personals, das aus verschiedenen Teilen Europas zusammenkam, wollte sorgfältig durchgeplant sein, um alle Corona-Auflagen einzuhalten. „Dennoch war der Projektverlauf zu keinem Zeitpunkt verzögerungsgefährdet“, betont Alexander Eberle.
Regelbesprechungen, Projektfreigaben und zum Teil die Musterabnahme mussten virtuell erfolgen. Auch die Einteilung des Personals, das aus verschiedenen Teilen Europas zusammenkam, wollte sorgfältig durchgeplant sein, um alle Corona-Auflagen einzuhalten. „Dennoch war der Projektverlauf zu keinem Zeitpunkt verzögerungsgefährdet“, betont Alexander Eberle.
SHOW CASE
Kunde: LKW-Hersteller
Projekt: Endmontage für LKW Kabinen
Beteiligte Gruppenunternehmen und Konzerntöchter:
- ROFA AG: Schwerlast EHB KB240 mit Hub, Door Line EHB KB180, Cockpit Line EHB KB180
- ROFA-LEHMER GmbH: Skid Fördertechnik, Schubplattenanlage
- ROFA MÜVEK: Fertigung Maschinenbau
- ROFA Controls Romania: Steuerungsbau
- ROFA Polska: Konstruktion Stahlbau
Projektlaufzeit: 2 Jahre
Produkte & Performance
Aufgabe:
Neulieferung der Fördertechnik (Greenfield) einer Kabinenmontage von Lackanbindung bis Auslieferung inkl. Nacharbeitslinien. Die Anlagen sind für den 2-Schichtbetrieb konzipiert mit einer max. Ausbringung von 130 Einheiten/Schicht. Es sind 8 Kabinenvarianten im Mix zu transportieren.
EHB KB240 (HEMS Line):
Doppelspur Schwerlast EHB mit Hub
Länge: ca. 80 m
Fahrzeuge: 7 Stück
Traglast: 1.300 kg
Sonderkonstruktionen:
ROFA Steuerung, neuartiges Hubgehänge für Kabinen, Verstellstation, Schwerlast Verschiebeweiche, Andockstation und automatische Übergabe auf Skid.
EHB KB180 (Door Line):
EHB-Fahrzeuge mit 700 mm Hubeinheit für ergonomische Arbeitshöhe
Länge: ca. 500 m
Fahrzeuge: 82 Stück
Hubstationen: 4 Stück mit Drehwechselstationen
Sonderkonstruktionen:
Schleppkettenförderer in der Montagelinie
EHB KB180 (Cockpit Line):
Länge: ca. 250 m
Fahrzeuge: 30 Stück
Hubstationen: 2 Stück
Skid Fördertechnik:
Lack-Skid und Roof Line Fördertechnik
Länge: ca. 800 m
Rollenbahnen: 48 Stück
Heber: 2 Stück
Drehtische: 3 Stück
Hubtische: 10 Stück
Montagelinie (EOL):
Länge: ca. 500 m
Rollenbahnen: 67 Stück
Drehtische: 7 Stück
Kettenförderer: 10 Stück
Reparaturlinie (EOL Repair Line):
Länge: ca. 500 m
Rollenbahnen: 67 Stück
Besonderheiten:
Ein Teil der Skidanlage ist für den Wassertest konstruiert. Diese Förderer sind z.T. mit Edelstahl-Rollenbahnen ausgestattet bzw. liegen im Außenbereich.
Schubplattenanlage (Skillet Line 1&2):
Schubplattentechnik mit integrierten Hubtischen
Anzahl: 2 Linien (hin/retour)
Länge: ca. 300 m
Plattformen: 75 Stück
Hubtische: Sonderhubtische für bodenebene Querung
Drehtische: 4 Stück
Außerdem:
Diverse Sonderkonstruktionen wie
- Taktbetrieb in Automatikstationen
- Bodenebene Fahrstraßenquerung
- Rückführung in Grube